· 汽车十三行 ID：wzhauto2023 ·
7 月 16 日，吉利汽车发布全球首款"雷霆 16 合 1 智能电驱"，首搭这套电气系统的吉利银河 TT 不仅以连续漂移超 46 公里的成绩，打破了由保时捷保持的"湿滑路面最长连续双车漂移（电动汽车）"吉尼斯世界纪录，还在环青海湖测试中，以 8.20 kWh/100km 的实测电耗，创下"驾驶量产纯电轿车环青海湖能耗最低"的吉尼斯世界纪录。
要在连续高负荷的极限运转下保持动力毫不衰减，同时还要在日常通勤中实现极低的电耗表现，在工程实现上面临着巨大的物理矛盾。这不免让人好奇，这款 16 合 1 电驱究竟攻克了哪些行业痛点？它的底层架构又隐藏着怎样的技术密码？
伴随这款全新电驱的亮相，负责研发与制造的星驱科技也首次对外开放。带着这些疑问，汽车十三行走进无锡星驱科技工厂，近距离观察这台打破多项纪录的汽车心脏是如何被设计、制造并验证出厂的。
16 合 1 电驱如何炼成的？
吉利银河 TT 连续漂移超 46 公里，打破吉尼斯世界纪录；在环青海湖挑战中，它又以 8.20 kWh/100km 的实测电耗，创下量产纯电轿车能耗最低纪录。这两项涵盖极限性能与能效的硬核数据，指向了同一个核心——雷霆 16 合 1 智能电驱。
行业主流多合一电驱多停留在 3 合 1 或 8 合 1 水平，往往在空间上找解法，但没解决线束、连接面、损耗等问题。此次，雷霆 16 合 1 智能电驱将电机、电控、减速器、DCDC 等 12 个硬件与智慧能量、运动控制等 4 大功能深度融合。在同级产品中，实现了 75kg 的超轻重量，质量降幅超 15%，高度小于 325mm，能为整车释放了 28L 后备箱空间。
汽车十三行在探访星驱科技工厂中发现，电驱的中间集成壳体、电机后端盖及减速器壳体均采用镁合金材质，实现减重 30% 以上。电机壳体与减速器前壳实现一体化铸造，又减重 1.5kg，后壳体集成悬置支架又进一步减重 3kg。同时，母线电容与壳体采用一体灌胶工艺，使体积降低 8%，控制器集成电源和 PDU，大幅减少了冷却管路和线束，整个电驱系统通过叠层激光焊替代传统螺栓连接，不仅降低了整体重量，也规避了高压接触面不稳带来的通信失效风险。
在传导方面，星驱科技通过多种技术手段消灭掉能量损耗，800V 高压平台降低电流，发热损耗降至 400V 平台的四分之一，传导损耗整体降低 80%。在转换环节，电控端引入碳化硅功率模块，使开关损耗降低 30%、导通损耗降低 15%。电机定子采用 Umini-Pin 扁线工艺，将绕组端部高度降低 4mm，铜绕组损耗随之降低 2%。铁芯端选用 0.2mm 超薄硅钢片，使铁芯损耗降低 30%。
此外，系统将齿面粗糙度降低 30%，配合中间轴上置的"倒 V "布局减小搅油损失，在摩擦环节将效率再提 0.5%。用星驱科技研发负责人任向飞的话来说，电驱团队的"焦耳精神"会量化电驱中每一处损耗，让每一焦耳能量发挥出最大价值，将每一度电高效转化为驱动力。因此，雷霆 16 合 1 电驱的 CLTC 综合效率达到 93.8%，对于纯电车型而言，电驱效率每提升一个百分点，整车能耗即可优化 1.5%，实测百公里电耗仅为 10.7kWh。
为应对复杂用车场景，雷霆 16 合 1 电驱深度接入了吉利星睿 AI 云动力智能能量管理大模型。在极寒场景下，系统通过储能控制算法，提前利用热泵将电驱电阻发热量转化存储，在零下 18 ℃环境下可为整车储存等效 7 度电的热能，使采暖电耗降低 40% 以上。在高速和通勤工况下，算法能够在毫秒级寻优铜损、铁损与开关损耗的最优平衡点。系统自带的自动能量回收算法会根据车距和坡度调节回收强度，能量回馈响应速度提升 50%。
首款搭载 16 合 1 电驱的吉利银河 TT，之所以能持续高负荷漂移中保持车身姿态稳定，也离不开一芯集成控制，将动力域信号计算与执行时间由传统的 40 毫秒大幅压缩至 2 毫秒以内。配合偏差预测控制算法，实时扭矩偏差从行业常见的 3% 降至 1%，毫秒级调节综合功率达 425kW 的前后电驱扭矩分配，确保轮端扭矩与轮速精准匹配。针对发热的问题，电驱系统的向心油冷方案通过 54 个定向喷油口将冷却介质直接喷向绕组端部，铁芯油道换热系数超 1000W/ ( m ²· K ) ，使电机最高温度降低 15 ℃，这种主动润滑与热管理设计，确保了电驱系统在持续极限输出状态下依然能够保持动力不限扭、性能不衰减。
首个车规验证 3 万转电机将在星驱科技诞生
发布会上，星驱科技 CEO 林霄喆透露，星驱的工程师团队将第一代 U-pin 电机的 8~10mm 端部高度，死磕到了目前 Umini-pin 工艺量产的 4mm，推出高度仅 3mm 的 Umini-pin evo 电机。相比目前仍在 5mm 上下徘徊的行业平均水平，毫米级的较真让单台电机铜线总长缩短了近 1296mm，直接换来了体积与能耗的双重优化。
很多人的目光只停留在电驱系统的某个参数上，当前不少企业热衷于宣传极高的电机转速，但在实际研发中，如果强行在低转速台架上测试高转速电机，会引发剧烈抖动，严重影响产品一致性。这种脱离汽车工业严苛标准和底线要求的做法，导致了消费者在日常使用中遭遇各类离奇的电驱故障。为了填补 25000 转以上的测试设备空白，星驱科技联合供应商，耗费数月时间建成了全球首台 30000 转单电机直驱试验台架。在很多企业看来，这样的过程与折磨无异，但林霄喆却说："我们希望今天把所有的问题留在实验室，而不是明天留给消费者。让每台电机都带着 30 万小时的经验出厂。"
在实际用车场景中，电驱除了要应对极速状态下的稳定性，还需要应对各种极端的车身姿态。在星驱科技的实验室里有一台业内罕见的动态翻转台架，能够模拟上坡 60 度、下坡 60 度、急转弯以及 37 度复合角度倾斜等极限姿态。
日常家用轿车的爬坡能力在 15~20 度，专业越野车的极限大多在 30~40 度，而以陡峭著称的天门山台阶挑战，坡度也只有 45 度。60 度上下坡的测试设定，远远超越了现实生活中可能遇到的任何路况，这种复合角度验证专门用来测试电驱在复杂倾斜姿态下的散热表现，以及润滑油能否充分到达齿轮啮合处，从而精准标定出最佳注油量。这种为可靠性留出极大工程冗余的做法，正是星驱敢于接下欧洲豪华品牌"在 47 度极限坡道上平稳启停"这一严苛订单要求的底气。
在品控上，产线设置了 106 道防错工序，全线打通 MES、LES、PLM 等数字化系统，生产流程与工艺参数的百分之百数据追溯。林霄喆提到："两千万像素 AI 视觉检测系统在高速叠拍下，最小识别精度可以达到 20 微米。也就是说，细胞级的瑕疵我们也绝不放过。"
浩思、吉矅、星驱和全球技术掰掰手腕
"以前谁掌握了发动机，谁就掌握了话语权。"吉利汽车集团副总裁、吉利汽车中央研究院院长李传海在发布会上提到内燃机时代的这条规律，同时也表示："现在动力核心变成了电驱，在这条赛道上，中国已经跑在了前面，正在给星驱这样的企业重新改写底层逻辑。"
目前，来自英国、法国、德国等欧洲头部车企的近 300 亿元订单已经签订，预计 2026 年星驱的出口增幅将超过 100%。为了拿下欧洲豪华品牌的订单，星驱科技扛下了对方提出的 9000 余项严苛测试指标，最终完成了技术交付。这意味着，你在欧洲街头看到的那台豪华电动车用的很可能就是星驱科技的产品。林霄喆讲："不在全球市场跟最强的人交手，你永远不知道天花板在哪里。" 而支撑这种跨国技术输出的，是星驱科技体系下一个名为"世界树"的云上开发平台，将中国五大制造基地与瑞典哥德堡、马来西亚的团队连为一体，保持着 24 小时的高效协同。
在吉利的产业生态中，负责发动机的"浩思动力"、负责电池的"吉曜通行"与负责电驱的"星驱科技"共同构筑了完整的技术体系。顺着这三家企业的产品看过去，吉利在各类能源路线上都已经实现了行业领先水平，浩思动力量产的混动发动机热效率达到了 48.41%，还有 3.0T V6、4.0T V8 等大排量发动机技术储备，配套全球 25 家独立整车企业；吉曜通行打造的神盾金砖电池，在保持零事故记录的同时，将峰值充电倍率推高至 12C，截至今年第二季度，电芯累计出货量 7500 万支。此外，i-HEV 油混技术跑出了百公里 2.22L 的实测油耗，打破了日系品牌长期维持的节能格局；插混领域的雷神 AI 电混系统，近期完成了超 2608 公里的实测续航并打破吉尼斯世界纪录。
再加上此次创下两项吉尼斯纪录的雷霆 16 合 1 电驱，吉利一条完整的技术体系完整浮现。从发动机、电池、电驱等核心零部件，到 i-HEV、插混、纯电等多种驱动形式，再到整车的底层架构，吉利的技术能力正在全面刷新各项行业标准，逐渐演变为一整套工业体系能力的跨国输出。
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